新国标正式实施｜昇旭光电激光焊接检测方案，筑牢动力电池 “零缺陷” 安全边界

7 月 1 日，GB 38031‑2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》全新正式实施，这项被称为史上最严的动力电池安全新国标，取消传统逃生缓冲时间容错机制，明确电池热失控之后必须满足2 小时不起火、不爆炸的硬性安全指标。与此同时，工信部印发《关于开展 2026 年新能源汽车安全隐患排查工作的通知》，启动全国范围动力电池与整车质量专项排查。

新国标落地叠加国家级安全排查，倒逼动力电池行业告别事后整改的传统质控模式，推动制造质控向生产前置防控、焊接过程动态可控、质量数据全程可溯转型，也让激光焊接缺陷检测、激光焊接在线监测成为锂电制造合规生产的刚需能力。

一、焊接缺陷：动力电池电芯热失控的核心制造隐患

新国标大幅抬高电池热失控安全门槛，整车厂、动力电池企业的安全合规压力，直接传导至电芯生产制造环节。

从大量电芯失效复盘案例来看，极耳、汇流排等高电流承载位置的激光焊缝，是最容易潜藏隐患、诱发电芯热失控的高危点位。动力电池大量采用铜铝异种金属激光焊接，铜、铝材料物理化学属性差异大，焊接过程极易产生虚焊、熔深不足、微观裂纹等隐蔽缺陷。这类内部缺陷依靠肉眼和外观很难识别，却会直接提升焊点接触内阻，降低焊点过流能力与结构可靠性。

在充放电循环、高低温交变、车辆振动冲击工况下，存在缺陷的焊点持续产生焦耳热，形成 “内阻升高‑发热加剧‑温度骤升” 恶性循环，一旦温度超过隔膜耐受极限，就会引发内部短路，诱发电芯热失控，造成起火爆炸事故。

由此可见，激光焊接质量直接决定动力电池安全、可靠性与使用寿命，激光焊接过程缺陷检测是守住新国标安全底线的关键环节。传统焊后检测手段很难捕捉焊缝内部隐性问题，激光焊接过程在线监测的价值被进一步放大。

二、传统质检方案短板凸显，难以匹配新国标合规要求

目前动力电池产线主流质检手段包含人工目视筛查、焊后 AOI 视觉检测、抽样破坏性强度测试，属于典型后置质检体系，面对新国标对全检、溯源、前置风险防控的要求，存在明显短板：

1、检测覆盖不全，漏检风险高 人工目视、普通焊后视觉检测只能识别焊缝表面可见瑕疵，无法识别虚焊、微观裂纹等内部致命缺陷，仅靠焊缝外观判断焊接质量，存在巨大安全隐患。

2、质检成本高，拖累产线效率 抽样金相、破坏性强度测试需要消耗成品电芯，物料损耗大，拉高综合质检成本；抽样模式也无法实现 100% 全检，难以匹配大规模量产产线。

3、后置检测滞后，缺少闭环质控 传统检测属于焊后事后核验，无法捕捉激光焊接过程动态变化，不能在缺陷生成瞬间完成预警；质检数据碎片化，缺少完整链路，难以实现工艺闭环优化。

面对高速运行的动力电池激光焊接产线，实现零缺陷生产的核心思路，就是同步焊接工序开展激光焊接质量在线检测，依靠高精度传感实现缺陷实时识别，采集焊接过程数据，辅助工艺参数动态调整，从源头规避焊接质量风险。

三、昇旭光电激光焊接过程在线检测方案，赋能锂电制造前置质控

针对动力电池行业工艺痛点与新国标合规需求，昇旭光电推出全套激光焊接过程在线检测整体解决方案，面向动力电池极耳、汇流排、CCS 等全场景激光焊接质控，以实时化、数字化、前置化检测能力，帮助电池企业在生产源头封堵安全隐患。

方案核心优势

✅ 高精度非接触检测 采用同轴光学设计，无损在线检测，不干涉原有产线焊接节拍，适配高速量产产线。

✅ 全流程实时监测 同步追踪激光功率、熔池状态、焊接过程多维度参数，及时捕捉微小缺陷信号，实现激光焊熔池监测。

✅ 焊接数据全程可溯 完整存储每一个焊点检测数据，实现电芯级单点精准溯源，满足监管对质量数据留存的要求。

✅ 闭环提质控险 基于海量过程检测数据反向优化激光焊接工艺，减少虚焊、焊穿等焊接不良，降低缺陷电芯流出风险。

核心产品推荐

1、WQA 焊中检测传感器

WQA 焊中检测传感器作为激光焊接在线监测核心硬件，400‑1800nm 全光谱信号采集，采样频率可达 200‑800kHz，支持多通道信号同步采集。一体化同轴结构，体积小巧，可兼容市面主流激光焊接头，安装调试便捷。

可识别缺陷类型：虚焊 / 未熔透、焊穿、爆孔、飞溅、焊偏断焊、激光功率衰减、焊缝表面污染、保护气衰减、离焦量异常等。

2、LPS20 同轴功率监测系统

LPS20 同轴功率监测系统检测精度可达 ±0.3%，支持产线不停线实时在线监测，同轴安装不占用加工工位，100ms 内完成激光功率反馈，实现焊点级别功率数据追溯，完成激光功率闭环监测。

四、应用案例：方壳 / 软包电池极耳激光焊接检测

方壳电池、软包电池电芯极耳壁厚薄，铜铝异种材料焊接工艺难度大，生产过程容易出现虚焊、焊偏、焊穿等问题。传统产线配置普通 AOI 焊后视觉检测，仅能识别焊偏等表面缺陷，无法甄别虚焊、熔深不足这类内部隐患，长期存在漏检风险。

产线部署昇旭光电 WQA 焊中检测传感器之后，实现激光焊接过程缺陷 100% 全检，补齐传统焊后检测能力短板，筑牢极耳焊接品质防线。

结语

随着 GB 38031‑2025 新国标落地执行，动力电池行业安全管控由事后补救转向生产过程风险前置。激光焊接过程缺陷检测、激光焊接在线监测不再是产线加分项，而是动力电池企业满足合规、规避热失控风险、提升产品竞争力的重要抓手。

昇旭光电持续深耕激光焊熔池监测、激光焊接质量在线检测领域，以硬件传感器 + 整套检测方案，帮助动力电池制造企业实现焊接过程看得见、缺陷早预警、质量可追溯，守护动力电池安全边界。